Obtenir des données thermiques précises dans une usine intelligente
Si vous planifiez la création d’une usine de type Industry 4.0, vous avez probablement réalisé que l’ancienne méthode consistant simplement à augmenter la température ne suffit plus. Il vous faut un système capable de vous informer réellement de ce qui se passe.
Nous utilisons des systèmes infrarouges équipés de capteurs intelligents pour transformer l’énergie thermique brute en données exploitables. Il ne s’agit pas seulement de réchauffer une pièce ; il s’agit plutôt de visualiser l’ensemble de la carte thermique de votre ligne de production en temps réel.
Pourquoi nous privilégions les systèmes infrarouges
Dans une salle propre ou dans un environnement de production de semi-conducteurs, on ne peut pas utiliser de sondes pour mesurer la température. Cela provoquerait une contamination de la pièce à travailler, ce qui créerait de gros problèmes. C’est là que les systèmes infrarouges entrent en jeu : ils captent les rayonnements électromagnétiques et les transforment en signaux numériques, sans jamais toucher la pièce. Nous connectons ces capteurs directement au système PLC ou SCADA, afin de pouvoir suivre en temps réel les variations de température sur le substrat.
Faire en sorte que le matériel communique
La digitalisation n’est en réalité qu’un moyen élégant de dire que le système de chauffage doit communiquer avec le contrôleur. Lorsque l’on combine des émetteurs infrarouges avec des capteurs de haute précision, on obtient un circuit de rétroaction. Si une zone spécifique voit sa température baisser de 2 °C, le système le détecte immédiatement et augmente la puissance de chauffage. Plus de problèmes liés aux erreurs de calcul comme c’était le cas avec les anciens contrôleurs PID. Les profils thermiques restent donc plus stables.
La réalité du matériel
Il faut être honnête : les systèmes infrarouges à haute densité génèrent beaucoup de chaleur. Les capteurs offrent la précision nécessaire, mais le matériel lui-même subit les effets négatifs des cycles thermiques constants. Il est donc essentiel de s’assurer que les systèmes de refroidissement peuvent gérer toute cette chaleur générée autour des capteurs. Si la coque du capteur devient trop chaude, les données collectées deviennent erronées. C’est frustrant et cela nuit à la précision des mesures. Pour éviter cela, nous recommandons toujours un système de refroidissement actif pour tous les capteurs situés à moins de 10 cm d’une lampe à haute puissance. Ainsi, la calibration reste fiable.
En fin de compte, passer à un système infrarouge intelligent permet de réduire considérablement les déchets. On peut ainsi détecter les anomalies thermiques avant qu’elles ne endommagent une pièce. En somme, on transforme le système de chauffage en une véritable source d’informations utiles.