На поверхні для літографії процес випалювання фотополімеру не є лише етапом підготовки – це сам процес випалювання. Зміна температури на 2°C під час м’якого випалювання може змінити температуру переходу фотополімеру у стан твердості; крім того, нерівномірність температури при жорсткому випалюванні призводить до проблем з краями та шириною ліній на пластині. Необхідний контроль температури, якому можна довіряти, а не щось, що залежить від випадковостей.
Що є важливим з технічної точки зору
Ми використовуємо точний інфрачервоний сенсор, який забезпечує стабільну температуру на поверхні пластини в межах ±0,1°C. Повторюваність результатів також залишається в межах ±0,05°C між серіями виробництва. Корпус сенсора призначений для використання в чистих приміщеннях класу 1–100, а також розроблений так, щоб не створювати жодних частинок. Кварцово-галогенний емітер забезпечує стабільний та повторюваний сигнал у інфрачервоному діапазоні – без „гарячих точок“. Система дозволяє контролювати температуру під час випалювання фотополімеру в діапазоні від 90°C до 250°C. Система розроблена для безперервної роботи 24/7 без несподіваних перерв.
Чому це ефективно на заводі
На практиці м’яке випалювання забезпечує однакові умови для фотополімеру під час кожної процедури. Жорстке випалювання забезпечує точне дотримання параметрів випалювання. Це покращує якість результатів літографії, оскільки температурні умови залишаються стабільними. Також зменшується кількість відхилень, скорочується кількість відходів, а також скорочується час виконання процедури. Використання енергії також зменшується, оскільки процес випалювання налаштовується відповідно до хімічного складу фотополімеру, а не на основі припущень.
Що вам справді потрібно знати
Під час встановлення необхідно забезпечити відповідність геометрії платформи для випалювання та емісії матеріалу, який використовується для випалювання. Ми надаємо комплект для калібрування та перелік дій, які потрібно виконати протягом 30 хвилин. На початку роботи може спостерігатися невелика затримка, але після налаштувань процес стає більш стабільним. Для досягнення найкращої стабільності необхідно підтримувати чистоту сенсора та перевіряти його стан під час профілактичного обслуговування.